La ditta di prefabbricati presso cui lavoro mi ha chiesto di realizzare un modello rappresentativo di quello che produciamo.
Avendomi lasciato carta bianca ho pensato di rendere tale costruzione modulabile come nella realtà, ovvero ho fatto in modo che le strutture fisse come i pilastri e le travi siano ben unite tra loro mentre il resto degli elementi come solai e pannelli potrò toglierli e sostituirli.
Il capannone è in scala 1/60.
Per economizzare le mie ore di lavoro ho chiesto di fare le strutture In stampa 3D in resina in STERELITOGRAFIA (SLA) cioé resina liquida solidificata al laser.
Avuto l’ok dalla ditta mi son messo a richiedere preventivi un po’ ovunque ed ho riscontrato costi importanti e difficoltà realizzative.
Io ho fatto il disegno con il 3D di AUTOCAD, poi ho dovuto trasformarlo nei vari formati richiesti dalle stampanti 3D.
Anche con metodo tradizionale (costruzione manuale) i costi sono alti a causa delle ore necessarie ad un professionista (30 euro l’ora).
Poi un amico mi ha consigliato di provare a fare le stampe in Cina dove effettivamente abbiamo avuto un preventivo di importo 4 volte inferiore; si pagherà trasporto, dogana e iva ma rimane sempre molto conveniente.

La ditta usata si chiama FACFOX ed ha sede negli USA con produzione in Cina; i pezzi ottenuti sono venuti discretamente bene.
Ho riscontrato qualche problema negli elementi lunghi dove è presente un po’ di imbarcatura che pensavo di risolvere con acqua bollente.
All’atto pratico non ci sono riuscito perché, penso io, la resina che compone il pezzo nasce e si raffredda "a strati" e non come colata unica.
Gli elementi geometrici lunghi (a differenza di quelli curvi) sono più difficili perché la vasca con la resina liquida che si sposta può avere dei micro-errori che sommati creano curve/imbarcature.
Con questo tipo di stampa abbiamo tolleranze di 0.2/10 di millimetro, alcuni elementi li hanno levigati dopo la stampa.

ASEMBLAGGIO E PRESENTAZIONE
La base su cui ho assemblato il modello l’ho fatta fare da un falegname in quanto composta da tre strati sovrapposti ed incrociati di compensato affinché non si imbarchi con l’umidità.
Ho fatto fare un basamento inferiore ed uno superiore scomponibile in due parti per poter asportare o la palazzina o il capannone a piacere per una miglior osservazione.
La basetta inferiore l’ho impiallicciata con listelli di noce nello spessore.
Sopra alla base di legno ho aggiunto un pannello in FOREX che simula lo strato di terreno dove si scavano le fondazioni.
Una mano di smalto color terra, l’incollaggio dell’erbetta sintetica e la traccia dello scavo, in bianco gesso completano il piazzale di posa.

Nell’incavo dove poggeranno i plinti ho simulato il getto di fondazione con cartoncino grigio. Ho poi segnato i bollini arancio che indicano i riferimenti degli spigoli dei plinti.
Il lavoro più delicato è stato rivestire con carta vetrata 220 i pannelli della palazzina a simulare la graniglia di marmo. Ho utilizzato il vinavil steso uniformemente.

Sul pannello frontale in alto ho inciso il logo della ditta.

Nei tegoli e travi della palazzina ho inserito i ferri sporgenti che coadiuvano il getto dei solai.

Ho autocostruito gli angolari metallici (plasticard + color argento) che bloccano i pilastri al plinto prima del getto e modificato un figurino ESCI 1/48 aggiungendo con AEPOXIE SCULPT giacca e caschetto.

Con vari ferrrettini e sprue di plastica ho simulato i ferri di armatura che vanno all’interno del plinto prima del getto di cemento che lo blocca al pilastro.

Plinti, pilastri e travi sono stati dipinti con tre mani sottili di smalto Humbrol 64 grigio come fondo.
Pannelli e tegoli di solaio li ho ripassati anche con acrilico grigio chiaro sfumato per distinguerli.
Ho poi dato il trasparente opaco TAMIYA TS80 Spray per proteggere il tutto.
Ho contornato con colore scuro diluito tutte le linee di giunzione tra i pannelli e altri dettagli.

CONCLUSIONI
Il lavoro è stato impegnativo; dopo il disegno con AUTOCAD 3D ho dovuto informarmi per richiedere vari preventivi.
Una volta arrivati i pezzi e dipinti ho dovuto assemblare e correggere più volte il gruppo dei pilastri stampati assieme in quanto un po’ imbarcati.
La rifinitura di alcuni incastri, i dettagli autocostruiti, la sagomatura dei ferri e altri particolari hanno portato ad una sessantina di ore il totale del mio intervento.
In compenso il mio capo ha detto che è venuto meglio di quello che credeva.
Forse potrei avere un futuro come modellista industriale... già mi ha chiesto un altro soggetto!
Spero piaccia anche a voi.

Questa mi mancava... però è molto interessante... diverso dalle solite cose.. oltre che ben realizzato.. ci potevi mettere una betoniera 👍👍👍💪💪💪

Che dire, certamente ti si prospetta un secondo lavoro di modellista civile/industriale.
Tra l'altro, mi hai fatto tornare indietro nel tempo quando mi occupavo di cementi armati e travi precompresse, impiegando però tecnigrafo, lucidi e rapidograph...
Ottimo lavoro e sinceri complimenti!
Dino

Caro Pietro, cosa si può dire di tale opera.... io non sono un tecnico però è veramente un'opera di ingegneria....

Bello, diverso, come sempre precisissimo e particolareggiato.

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Ezio

Grazie per gli apprezzamenti.
Tra l'altro, Dino, anche io a suo tempo mi occupavo di cementi armati e travi precompresse, impiegando però tecnigrafo, lucidi e rapidograph..
... eliocopie con sviluppo nella stanzina dell'ammoniaca..
ora abbiamo i computer che ci aiutano.
Pietro

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